Az airless szivattyú integritásának biztosításában az első kritikus lépés a szivattyúegységet alkotó egyes alkatrészek pontos beállítása. Ezek az alkatrészek magukban foglalják a szivattyú mechanizmusát, a belső tömítéseket, szelepeket és a vákuum létrehozását segítő dugattyú- vagy membránelemeket. Az összeszerelés közbeni hibás beállítás egyenetlen tömítéshez, esetleges szivárgáshoz vagy nem megfelelő nyomásképzéshez vezethet, ami veszélyezteti az airless technológia hatékonyságát. Az automata összeszerelő gép nagy pontosságú robotkarokat, szervomotorokat és beállító vezetőket alkalmaz az egyes alkatrészek pontos pozicionálására a palackon belül. Ezek a rendszerek biztosítják, hogy az alkatrészek szoros tűréshatáron belül legyenek egymáshoz igazítva, megelőzve a helytelen illeszkedést, amely hibás működéshez vezethet.
Az igazítás után a levegő nélküli szivattyút, amely tipikusan egy dugattyús mechanizmust tartalmaz, amely felfelé mozog, amikor a palackot adagolják, behelyezik a palackba. A behelyezési folyamatot rendkívül óvatosan kell kezelni, mert még egy kisebb tévedés is a szivattyú alkatrészeinek elcsúszását vagy károsodását okozhatja. A gép automatizált behelyező eszközöket használ, amelyek óvatosan helyezik a pumpát a palackba. Ezeket a szerszámokat úgy tervezték, hogy megfelelő erőt és nyomást fejtsenek ki, elkerülve a szivattyú kényes alkatrészeinek deformálódását vagy meghibásodását. Ezenkívül a gép úgy van programozva, hogy a különféle formájú és méretű palackokhoz igazodjon, lehetővé téve az összeszerelés sokoldalúságát a szivattyú integritásának veszélyeztetése nélkül.
A hatékony airless palack kulcsa a vákuum létrehozása és fenntartása a palackon belül. Az airless pumpa behelyezése után a gép aktivál egy vákuumkamrát, amely eltávolítja a levegőt a palack belsejéből. A cél az, hogy kiürítsék a palackot a levegőből, és olyan vákuumot hozzunk létre, amely lehetővé teszi a pumpa számára, hogy a külső levegő szennyeződése nélkül adagolja a terméket. A vákuum folyamatát a gépbe épített érzékelők szorosan felügyelik, amelyek mérik a nyomásszinteket, így biztosítják, hogy a vákuum a pontos előírásoknak megfelelően alakuljon ki. Ha a gép bármilyen rendellenességet észlel, például elégtelen vákuumot vagy levegőszivárgást, leállítja az összeszerelési folyamatot, hogy megakadályozza a hibás egységek előrehaladását. A vákuumzárás folyamatának ez az aprólékos ellenőrzése biztosítja, hogy a szivattyú maradéktalanul működőképes maradjon, és szoros tömítést hoz létre, amely lehetővé teszi a levegő nélküli palack rendeltetésszerű működését.
A szivattyú helyes behelyezése és a vákuum létrehozása után a levegőmentes palackot szorosan le kell zárni a vákuum fenntartása érdekében. A tömítési folyamat automatizált fedő- vagy meghúzórendszereket foglal magában, amelyek megfelelő nyomást fejtenek ki a kupakra vagy a tömítőelemre. Ezek a mechanizmusok úgy vannak kalibrálva, hogy megakadályozzák a túlfeszítést, ami károsíthatja a levegő nélküli szivattyút, vagy az alulfeszítést, ami levegő bejutását eredményezheti a palackba. Ezek a rendszerek nyomatékfigyelő technológiát alkalmaznak annak biztosítására, hogy a kupakokat pontosan meghúzzák, megőrizve a szivattyú vákuumtömítésének integritását anélkül, hogy az alkatrészeket károsítanák. A szoros lezárás elengedhetetlen a palack levegőtlenségének megőrzéséhez, ami kritikus a benne lévő termék hatékonysága és hosszú élettartama szempontjából.
Az összeszerelési folyamat utolsó lépése a nyomáspróba. Néhány haladó vákuum levegő nélküli palack összeszerelő gépek tartalmaznak egy nyomásvizsgáló állomást, ahol minden összeszerelt palackot ellenőrzött nyomásellenőrzésnek vetnek alá, hogy megbizonyosodjanak arról, hogy a vákuum sértetlen, és a szivattyú a várt módon működik. Ez a teszt szimulálja a palack tényleges működési körülményeit, biztosítva, hogy a szivattyú levegőszivárgás vagy meghibásodás nélkül adja ki a terméket a valós körülmények között. A gépen belüli nyomásérzékelők figyelik a vákuumszintet, és ha a nyomás a megengedett tartományon kívülre esik, a palack azonnal kilökődik. Ez az utolsó ellenőrzés segít megtalálni azokat a hibákat, amelyeket a folyamat korábbi szakaszaiban esetleg kihagytak, és biztosítja, hogy minden palack megfeleljen a biztonságos használathoz szükséges magas követelményeknek.
